기저귀 생산 라인에 대해 알아야 할 몇 가지 핵심 사항

기저귀 생산 라인에 대한 핵심 사항

기저귀 생산 라인은 일회용 기저귀를 생산하는 데 사용되는 복잡한 제조 공정입니다. 이 과정에는 다양한 단계와 장비가 포함되며, 각 단계는 기저귀의 효율성과 품질을 보장하는 데 중요한 역할을합니다. 이 기사는 기저귀 생산 라인에 대한 몇 가지 핵심 사항을 강조합니다.

1. 원료 처리 : 생산 라인의 첫 번째 단계는 원료 처리입니다. 기저귀의 주요 구성 요소에는 탑 시트, 흡수성 코어, 획득 레이어, 백 시트 및 탄성 대역이 포함됩니다. 이러한 구성 요소는 생산 라인에 공급되기 전에 별도로 공급되고 저장됩니다.

2. 핵심 형성 : 흡수성 코어는 기저귀의 중요한 부분입니다. 액체를 빠르게 흡수하고 분포시키는 것이 담당합니다. 코어 형성은 보풀 펄프, 슈퍼 흡수성 중합체 및 기타 첨가제의 혼합을 포함한다. 이 혼합물은 연속 매트로 형성되며, 이는 특정 치수의 개별 코어로 절단된다.

3. 탑 시트 및 백 시트 응용 프로그램 : 탑 시트와 백 시트는 코어를 둘러싸는 두 가지 필수 레이어입니다. 탑 시트는 아기에게 부드럽고 편안한 표면을 제공하는 반면 백 시트는 누출 장벽 역할을합니다. 이 층은 생산 라인에 공급되어 정확한 정렬에서 코어에 적용됩니다.

4. 탄성 적용 : 탄성 밴드는 안전한 착용감을 제공하고 누출 방지에 중요합니다. 생산 라인에는 기저귀 성분에 탄성 밴드가 적용되는 스테이션이 포함됩니다. 탄성 밴드는 스트레치되고, 필요한 길이로 절단 된 다음 접착제 또는 열 침실 방법을 사용하여 기저귀 재료에 부착된다.

5. 기저귀 어셈블리 : 코어, 탑 시트, 백 시트 및 탄성 밴드가 준비되면 기저귀 어셈블리가 이루어집니다. 구성 요소는 기저귀 구조를 형성하기 위해 특정 순서로 모입니다. 접착제 또는 기계적 방법은 구성 요소를 단단히 결합하는 데 사용됩니다.

6. 절단 및 성형 : 기저귀는 다양한 중량의 아기를 수용하기 위해 다양한 크기로 제조됩니다. 어셈블리 후, 연속 기저귀 시트는 로터리 커터 또는 다이 절단 기술을 사용하여 개별 조각으로 절단됩니다. 그런 다음 기저귀는 아기의 허리와 다리 주위에 편안한 몸매를 제공합니다.

7. 품질 관리 : 생산 라인 전체에서 기저귀가 필요한 표준을 충족하도록하기 위해 품질 관리 조치가 구현됩니다. 자동화 된 시스템은 기저귀가 고르지 않은 접착제 적용, 불규칙한 모양 또는 부적절한 탄성 장력과 같은 결함을 검사합니다. 최종 제품의 품질을 유지하기 위해 결함이있는 기저귀가 생산 라인에서 제거됩니다.

8. 포장 : 기저귀가 품질 관리 점검을 통과하면 포장 준비가됩니다. 기저귀는 일반적으로 비닐 봉지 나 상자에 포장되며 각 팩에는 특정 수의 기저귀가 들어 있습니다. 자동화 된 시스템은 라벨 및 상자 밀봉을 포함한 포장 프로세스를 처리 할 수 ​​있습니다.

9. 자동화 및 효율성 : 기저귀 생산 라인은 종종 효율성과 생산성을 향상시키기 위해 고도로 자동화됩니다. 자동화 시스템은 자재 처리, 핵심 형성, 탄성 응용 프로그램 및 품질 관리와 같은 작업을 수행 할 수 있습니다. 이 자동화는 생산 공정의 속도를 높일뿐만 아니라 오류 및 결함의 가능성을 줄입니다.

10. 지속 가능성 : 환경 친화적 인 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 기저귀 생산 라인도 지속 가능성 관행에 적응하고 있습니다. 일부 제조업체는 생분해 성 탑 시트 및 백 시트와 같은 친환경 재료를 사용하고 생산 라인에 전원을 공급하기위한 재생 가능 에너지 원을 선택합니다.

결론적으로, 기저귀 생산 라인에는 원료 처리, 핵심 형성, 탑 시트 및 백 시트 응용 프로그램, 탄성 응용 프로그램, 기저귀 어셈블리, 절단 및 성형, 품질 관리, 포장 및 지속 가능성 고려 사항을 포함한 다양한 단계가 포함됩니다. 각 단계는 일회용 기저귀의 효율적이고 신뢰할 수있는 생산에 기여합니다.